Si chiamerà Ford Fathom il nuovo pick-up elettrico di medie dimensioni con cui Ford inaugurerà una nuova generazione di veicoli a batteria. Il modello sarà infatti il primo a nascere sulla Universal EV Platform, architettura sviluppata con l’obiettivo di rendere le auto elettriche più semplici da costruire e maggiormente accessibili.
Il progetto non riguarda soltanto il veicolo. Parallelamente Ford sta trasformando profondamente il proprio sistema industriale, a partire dal Louisville Assembly Plant, nel Kentucky, dove la Fathom entrerà in produzione nel corso del 2027 attraverso un processo di assemblaggio completamente differente rispetto alla tradizionale catena di montaggio.
Un pick-up elettrico medio a cinque posti
La Fathom sarà un pick-up elettrico midsize a cinque posti. La Casa statunitense ha dichiarato per il nuovo modello un volume destinato ai passeggeri previsto superiore a quello di una Toyota RAV4. Alla versatilità dell’abitacolo si aggiungeranno il tradizionale cassone posteriore e un frunk anteriore. All’interno sarà presente un grande touchscreen ad alta risoluzione, mentre tra le tecnologie già annunciate figurano la chiave digitale e la possibilità di utilizzare la batteria attraverso un sistema di alimentazione bidirezionale. Ford ha confermato inoltre la compatibilità con Apple CarPlay e Android Auto.
Ogni Fathom sarà predisposta per la nuova generazione del sistema BlueCruise, la tecnologia di assistenza alla guida che, una volta attivata, permette la marcia senza tenere le mani sul volante, mantenendo però l’obbligo per il conducente di controllare costantemente la strada, nelle cosiddette Hands-Free Blue Zones. Particolare attenzione sarà poi dedicata all’integrazione tra BlueCruise e Apple Maps, sviluppata con l’obiettivo di offrire un’esperienza più fluida dall’ingresso all’uscita dall’autostrada.
Prenotazioni dall’inizio del 2027
Le prenotazioni della Ford Fathom inizieranno nei primi mesi del 2027. Per la versione con batteria Standard Range il prezzo di partenza sarà di 38.690 dollari canadesi (circa 24.100 euro), calcolato applicando l’incentivo federale EVAP da 4.000 dollari canadesi. L’incentivo EVAP viene erogato da Transport Canada per l’acquisto o il leasing di modelli elettrici idonei con un valore finale della transazione non superiore a 50.000 dollari canadesi ed è applicato dal concessionario al momento della vendita, dopo tasse e altre spese previste. Nel caso del leasing, l’agevolazione riguarda contratti della durata di almeno 12 mesi, mentre l’importo varia in funzione della durata del contratto.
Fathom, un nome scelto in nove mesi
Dietro la denominazione Fathom c’è un lavoro durato circa nove mesi. La parola indicava l’apertura delle braccia di una persona, corrispondente approssimativamente a sei piedi (circa 1,8 m). I marinai iniziarono successivamente a utilizzare questa misura per determinare la profondità dell’acqua. Significa quindi misurare qualcosa che non si può vedere e, contemporaneamente, comprenderlo fino in fondo.
Due miliardi di dollari per trasformare Louisville
Sul fronte industriale Ford ha destinato 2 miliardi di dollari alla trasformazione del Louisville Assembly Plant, un complesso di circa 3 milioni di piedi quadrati (oltre 278.000 mq). Alla fine del 2025 lo stabilimento, precedentemente destinato alla produzione di veicoli con motore a combustione, è stato progressivamente svuotato. Macchinari pesanti e migliaia di tonnellate di acciaio sono stati rimossi e nel febbraio 2026 era rimasto sostanzialmente soltanto l’involucro dell’impianto.
L’obiettivo era creare lo spazio necessario per installare il nuovo Universal EV Production System, concepito specificamente per la nuova generazione di veicoli elettrici Ford. Durante i lavori sono state spostate quasi 25.000 tonnellate lorde di rottami metallici, trasportate all’esterno attraverso 2.618 carichi di camion e destinate al riciclo. Nel solo reparto di assemblaggio finale sono stati installati 17.000 piedi (quasi 5.200 m) di trasportatori, una lunghezza che Ford paragona a 12 Empire State Building disposti uno dopo l’altro. Sono stati inoltre gettati 230.000 piedi quadrati di cemento (21.300 mq) per ospitare le nuove attrezzature e utilizzate quasi 700 miglia (1.130 km) di filo per saldatura per stabilizzare il nuovo sistema di strutture sopraelevate.
Dalla catena di montaggio all’assembly tree
La differenza principale rispetto alla produzione convenzionale riguarda l’organizzazione stessa della linea. Ford definisce il nuovo processo un “assembly tree”, un albero di assemblaggio. Anziché far avanzare una scocca quasi completa lungo un’unica linea, la Fathom viene inizialmente suddivisa in tre grandi sezioni: parte anteriore, parte posteriore e batteria strutturale. Le tre sezioni procedono contemporaneamente su linee separate e vengono unite soltanto quando la maggior parte dei componenti è già stata montata. A rendere possibile questa architettura contribuiscono grandi fusioni monoblocco di alluminio, le unicastings. Un singolo elemento sostituisce decine di componenti che con i sistemi convenzionali avrebbero dovuto essere stampati singolarmente e successivamente saldati. Le unicastings costituiscono le due principali sezioni anteriore e posteriore e, essendo già strutturalmente complete, consentono di iniziare il montaggio senza dover prima realizzare una scocca completa. Sulla terza linea vengono invece installati sulla batteria gli elementi dell’abitacolo. La batteria svolge infatti anche la funzione di pavimento strutturale del veicolo e viene successivamente montata dal basso.
Meno movimenti per gli operatori
Nel sistema tradizionale, per montare un sedile un operatore deve entrare attraverso l’apertura della portiera e lavorare all’interno della struttura del veicolo. Con il nuovo processo il sedile può essere fissato direttamente alla sezione posteriore prima che le varie parti della carrozzeria vengano unite. Lo stesso principio viene applicato alla plancia, una delle aree con il maggior numero di componenti. Gli addetti possono lavorare direttamente davanti alla sezione anteriore, con una visuale libera. Secondo Bryce Currie, responsabile della produzione di Ford, il nuovo processo ha consentito una riduzione dell’84% dei movimenti nei quali gli operatori devono sporgersi sopra il parafango. Anche il cablaggio è stato fortemente semplificato: rispetto al primo SUV elettrico Ford, risulta più corto di oltre 4.000 piedi (1.200 m) e più leggero di 22 libbre (10 kg).
Produzione più veloce e maggiore automazione
La nuova organizzazione dovrebbe consentire di assemblare la Fathom inizialmente il 40% più velocemente rispetto agli attuali prodotti del Louisville Assembly Plant. Ford ha tuttavia deciso di reinvestire parte del tempo guadagnato introducendo ulteriori attività interne e sistemi automatizzati destinati a migliorare qualità e costi. Considerando anche queste operazioni aggiuntive, il vantaggio netto finale dovrebbe attestarsi al 15% rispetto all’attuale processo produttivo. Tra le innovazioni compare anche una stazione dedicata al caricamento del software sui moduli prima della loro installazione, una soluzione utilizzata per la prima volta in un impianto Ford. In precedenza l’aggiornamento software avveniva dopo la costruzione del veicolo e, nel caso venissero rilevati problemi, l’operazione poteva richiedere circa 10 minuti per automobile.
I primi prototipi all’inizio del 2027
Ford prevede di iniziare la costruzione dei primi prototipi della Fathom realizzati con componenti qualificati per la produzione nel primo trimestre del 2027. Gli esemplari destinati ai clienti seguiranno più avanti nel corso dello stesso anno.
